생산성 분석 기초(공수)

공수계획

공수란 공정(또는 직장)별 또는 기계별로 작업부하가 균등히 걸리도록 작업량을 할당하기 위한 것이다. Capacty Plan은 공정별, 기계별 또는 월별로 작업능력을 계산하여 표준 생산능력을 설정하여 주생산 계획의 작성에 기초자료로 사용하고 작성된 주생산계획에 의한 작업부하(Work Load)를 계산하여 작업 여력표를 만듬으로서 작업능력의 과부족을 판단하고 작업부하가 균등하게 되도록 계획하는 것을 말한다.

공수의 계산법
1. 공수 : 1명의 작업자가 1일 8시간 작업하여 1개월에 일한다면 1명 x 8시간 x 25일 = 200공수(인.시)가 된다.

2. 작업부하 : 어떤 공정의 작업소요시간이 5시간/개이며, 월 300개를 제조하여야 하며 공정의 불량율이 3%라면 작업부하는 (300개 * 5시간)/(1-0.03) = 1,546.3공수

3. 작업능력 : 이 공정이 작업인원이 10명이며 결근율이 5%이면 월 작업능력은 200공수 * 10명 * 0.95 =1,900공수

4. 여력 : 작업능력 - 작업부하 = 1,900 - 1,546.3 = 353.7공수

5. 기계능력 : 이 공정의 기계가 12대로 기계의 고장율이 10%라면 기계능력은 200공수 * 12대 * 0.9 =2,160공수

6. 기계여력 : 기계여력 = 기계능력 - 기계부하 = 2,160 -1,546.3 = 613.7공수
                  # 여력대수 = 613.7/(200 * 0.9) = 3대




공수와 CAPA

1. 생산량
제조현장에서 가장 기본이 되는 DATA 이다. 이 DATA는 가장 CHECK 하기 쉬우면서도 또 쉽게 지나칠 수 있는 부분이기도 하다. 다시 말해 너무 쉽게 생각해서 아예 관심조차 없다라고나 할까...그러나 이 생산량 만큼 생산성을 대변하는 여러가지 항목들 중에서 중요한 것은 없을 것이다.

방법 : 회사마다 차이가 있다. 얼마나 DETAIL하게 생산량을 CHECK할 것인가의 차이이다. 1시간마다 CHECKG나는 방법, 2시간 마다 CHECK하는 방법, 오전 오후로 나눠서 CHECK하는 방법, 하루 일과를 기준으로 CHECK하는 방법 등....하루에 한번 만 생산량을 CHECK하는 가장 관리하기가 쉬울 것 처럼 보이지만 계수의 오차가 발생할 수 있는 가능성은 매우 많다. 왜냐하면 중간과정마다 검증하려고 하는 별도의 장치가 없기 때문이다. 저는 현재 1시간마다 또는 2시간 마다 생산량을 CHECK하는 방법을 사용한다.

2. 불량율
제조공정에서 모든 제품이 결점없이 원하는 목표 수량만큼 나오면 얼마나 좋을까...그렇지만 현실은 그게 아니라 불량 발생에 대한 CHECK 방법도 위 생산량을 CHECK하는 방법과 동일하다. 아주 세밀하게 관리하기 원한다면 검사 SHEET를 매시간 별로 CHECK할 수 있도록 만들어야 한다. 그러나 저의 경우는 불량발생 SHEET만큼 시간 분할 단위가 아닌 일단위로 관리한다.

3. 생산량의 분석을 보조할 수 있는 여러가지 공수의 항목
3.1. 보유공수(작업공수) : 일단위로 제품을 생산하기 위하여 투입된 시간과 인력 노동치이다. 흔히 줄여서 '작공수'라고다 한다. 풀어서 설명한다면 한 사람이 하루 8시간 근무한다면 1명 * 8시간 = 8인시가 된다. 제조현장에서 10명의 직접인원이 근무한다면 8인시 * 10명 = 80인시가 된다. 이 보유공수안에는 당일의 근태현황까지 반영되기 때문에 말 그래로 보유공수가 된다.

3.2. 유실공수 : 어떤 예측 가능 또는 불가능한 여러가지 이유에 의해 라인이 생산활동을 하지 못하고 비가동이 발생된 시간을 유실공수라고 한다. 유실공수 = 유실시간 * 대상인원이 된다.

3.3. 실동공수 : 보유공수에서 유실공수를 뺀 실제 라인이 가동한 공수를 말한다.

3.4. 표준공수 : 실동공수와 비교하여 생산량의 차이를 분석할 때 사용한다. 당일 표준공수를 산출하게 되면 실제라인이 가동했을 때의 생산효율을 정확하게 분석할 수 있기 때문에 생산성 분석 항목으로 아주 유용하게 사용될 수 있다. 표준공수 = S/T * 생산량

3.5. 작업공수효율 : 그 날의 생산효율로써 이 작업공수 효율안에는 그 날의 비가동 상황까지 모두 포함되기 때문에 하루의 종합효율이라고 보면 된다. 작업공수효율 = S/T * 생산량  / 작업공수

3.6. 실동공수효율 : 실제 가동한 때의 생산효율로써 유실공수를 제외한 때의 생산효율을 알 수 있다. 실동공수효율 = S/T * 생산량  / 실동공수

3.7. 가동율  : 그날 얼마나 비가동이 발생되지 않고 지속적으로 생산을 했는가를 알 수 있는 항목이다. 가동율 = 실동공수 / 보유공수(작업공수)


사례

그렇다면 한가지 예를 들어서 생산성을 분석하는 과정을 살펴 보도록 하자. 제품의 S/T는 20분이라고 가정한다. S/T를 분단위로 관리하기 때문에 아래의 여러가지 공수들도 분으로 전환해야 한다.

어제는 10명이 작업해서 100EA의 제품을 생산했다. 이때의 불량율은 0.5%였다. 가동율은 100%이다
오늘은 2명이 결근해서 8명의 인원으로 110EA의 제품을 생산했다. 이때의 불량율은 0.45%이고 비가동이 30분 발생했으며 대상인원은 5명 이었다.

그렇다면 분명 오늘은 비가동도 발생했고 2명의 인원이 결근한 상황인데도 어제보다 10EA의 제품을 더 많이 생산하게 되었다. 그렇다면 분명 생산성이 좋아진거? 분명히 좋아진 것은 알 수 있겠는데 어떻게 좋아진건지 자세히 설명하기는 쉽지 않다. 그래서 위 분석항목을 가지고 별도의 보고서를 만드는 것이다. 당연히 수치가 포함 되어야 겠죠....결과수치가 없으면 추상적으로 되고 말테이니까...

출처 : http://sappp.tistory.com/98