SCM사례 - 하이닉스

ㅁㅇㄴㄻㄴ

7년 걸친 하이닉스 3단계 SCM혁신

생산부터 영업까지…지난해 글로벌 SCM 가시성 확보

2009년 05월 15일 (금) 11:45:48   유효정기자  hjyou@etnews.co.k

한때 채권금융기관의 공동 관리로 큰 어려움을 겪기도 했던 하이닉스반도체는 악조건 속에서도 원가 경쟁력과 기술력을 바탕으로 끊임없이 세계 최초의 제품을 쏟아내고 있다. 하이닉스반도체의 저력을 이해하기 위해서는 2002년도부터 시작된 ‘7년간의 SCM 혁신’에 주목해야 한다. 외부의 악재를 이겨낸 ‘내공’이 SCM에서 비롯됐기 때문이다.

초창기 하이닉스의 SCM은 ‘생산’에 집중했다. ‘어떻게 하면 공장 내 환경을 최적화 해 많은 수의 반도체를 효과적으로 생산할 수 있을 것인가?’의 관점에서 축구장 두 배 면적의 반도체 제조 자동화 환경을 조성했다. 생산 계획에 맞춰 제조 환경을 제어할 수 있는 공장 내 SCM에 집중한 것이다.

다음 단계로는, 공장과 공장간 시스템을 통합 및 연계해 글로벌 가시성을 확보했다. 이로써 전 세계의 공장에 대한 생산 현황 및 재고 관리를 가능해 졌다. 하이닉스는 여기 까지를 ‘생산환경의 고도화’라고 부른다. 이후 경영 환경을 혁신하기 위한 영업 부문 SCM 구축을 진행했다. 업무적인 혁신을 통해, 영업부터 주문, 그리고 생산부터 판매까지 ‘한 몸 같은’ 대응 체계를 마련, 새로운 도약을 준비한 것이다.

# 하이닉스의 3단계 SCM 전략

하이닉스는 어떻게 생산을 잘 할 것인가를 위한 생산의 개념에서 출발해 영업 효율성 극대화까지 3단계로 나눠 SCM을 단계적으로 구축했다. ‘생산성 강화’에 집중한 1단계 구축이 2002년부터 시작돼, 글로벌 생산 체계를 강화한 2단계를 거쳐 영업부문 SCM 구축이 지난해 9월 3단계가 완료됐다.

• 1단계 : 부문 최적화 위한 단위 공장별 스케쥴링 & 디스패칭 시스템 구축
• 2단계 : 해외 생산 법인을 포함한 글로벌 최적 생산 계획 시스템 구축 
• 3단계 : 글로벌 가시성 확보를 위한 영업 부문 SCM 구축 

1단계는, ‘공장내 생산의 최적화’가 우선이었다. 효과적인 생산을 위해 공장별로 스케쥴링 & 디스패칭 시스템을 구축했다. 한 공장을 선정 및 구축한 후 해외 법인을 포함한 9개의 전공정과 5개의 후공정에 확장 시켰다. 그리고 생산 라인내 자동 반송 물류 환경을 구축해 생산성을 높였다. 현재 4세대인 양방향 STB(Side Track Buffer) 운영을 통해 라인내 물류 인력도 최소화하고, 통합생산관리시스템(MES)과 실시간 디스패칭(RTD, Real Time Dispatching) 시스템을 연계해 제조 품질 및 생산성을 높여왔다.

2단계는, ‘물류 및 생산 정보의 통합화 및 가시성’을 목표로 했다. 이를 위해 해외 생산 법인을 포함한 글로벌 생산 계획 시스템을 구축했다. 해외로 이동하는 물류의 트래킹을 위한 실시간 물류 정보 시스템, 영업, 제조, 원가 정보를 포함한 통합 리포트 시스템을 구축했다. 그리고 1단계 SCM 구축 뒤 공통의 기준정보 수립이 필요함을 깨닫고 2단계부터 전사적 통합 기준정보시스템(Master Data System) 구축을 시작했다. 이 기준정보시스템의 구축으로 표준화된 기준정보는 하이닉스의 SCM을 크게 배가시켰다.

3단계는, 수요 예측 향상을 위한 ‘영업부문 최적화’였다. 고객 납기 관리 시스템, 법인 재고 및 물류 정보를 포함한 글로벌 가시성 확보로 영업 부문 SCM을 구축했다. 또한 시스템 IC 등 신사업 확대와 제품 다양화에 따른 Product Mix 계획 수립 시스템도 도입, 보다 많은 제품을 가장 효율적으로 생산할 수 있는 방안을 강구했다.

김성수 하이닉스 과장은 “고객의 요청에 빠르게 대응할 수 있는 시스템을 우선 구축해 한 달에 10번 주문이 바뀌어도 대응할 수 있도록 했다”며 “해외 현지 법인의 영업 담당자들이 수요를 직접 파악해 매주마다 수요 계획을 입력하도록 해 각 법인마다 단일 계획서(Single Plan)로 생산에 요청할 수 있도록 했다”고 전했다.

# 하이닉스의 SCM  3대 성공요인

통상 SCM은 ‘변화관리’가 최대 난제로 꼽힌다. 그러나 하이닉스는 자체적인 변화관리 기법을 적용해 최단기간 안에 효과적으로 SCM을 구축한 사례로 꼽히고 있다. 그 성공법은 무엇일까?

◇사전 프로세스 컨설팅으로 시행 착오 줄여=하이닉스의 SCM 구축이 단기간에 성공적으로 이뤄질 수 있었던 비결은 정확도 높은 사전 프로세스 컨설팅이 이뤄진 것이다. 김기섭 하이닉스 차장은 “시스템을 도입하기 이전에 3~4개월간 기존 프로세스의 문제점을 파악하고 개선점을 마련했다”며 “최소한의 시행착오로 단기간에 SCM을 정착시킬 수 있었던 가장 큰 동력이 됐다”고 전했다. 또한 사전 컨설팅 과정에서도 현업을 참여시켜 함께 문제점을 파악하고 계획을 세웠다.

◇시스템 구축 하면서 동시에 프로세스 개선을=통상 시스템을 구축 후 프로세스 개선을 시도하며 길고 긴 ‘어둠의 터널’을 지나는 기업이 많다. 그러나 하이닉스는 시스템을 구축하는 동안 프로세스 개선을 병행해, 시스템 구축 후 혼란을 최소화시켰다. 이러한 ‘병행’ 기법으로 빠른 시간 안에 변화관리를 달성하고, 시스템의 오류도 즉시 고쳐가며 구축하는 일거양득의 효과를 거뒀다.

◇기준정보시스템(MDM)이 SCM의 열쇠=하이닉스가 2단계 SCM 때부터 추진해 온 기준정보시스템은 모든 정보를 표준화해 SCM 역량을 높이는 중요한 역할을 하고 있다. 기본이 되는 제품코드정보, 공정, 장비, 자재, 협력사, 고객사 정보까지 단계별로 추진해 현재 2단계 작업을 마쳤다. 기준정보가 없던 시절에는 누군가가 계속 의도적으로 조합하고 맞춰서 사용해야 했고, 데이터에 대한 신뢰도도 떨어졌다. 하이닉스는 이를 ‘하나의 값’으로 통일하고 SCM과 연계했다. 올해 3단계를 통해 내부 부품 등 분야의 보다 세분화된 코드 정보를 마련할 계획이다.

# 가시성, 유연성, 생산성, 그리고 신뢰성의 향상 가져온 SCM의 효과

하이닉스의 SCM 효과는 크게 4가지로 압축된다. 가시성, 유연성, 생산성, 그리고 신뢰성의 향상이다. 김기섭 차장은 “고객부터 영업, 제조가 모두 동일한 데이터를 근거로 다음 할 일을 예측할 수 있게 된 것은 가시성 향상의 최대 효과”라고 전했다. 핵심 지표 관리를 통해 고객에게도 제품의 상황을 실시간으로 조회할 수 있도록 했다. 위험 요인을 추출해 사고도 예방한다.

‘공유’가 시작되면서 일반 직원부터 경영자들이 하나의 데이터로 신속한 의사결정을 하니 어떤 대처에도 유연하게 대응할 수 있게 됐다. SCM을 통한 전략적 의사결정의 기반을 마련한 것이다.

엑셀로 주고받던 정보를 시스템 대 시스템으로 공유하니 신뢰성이 높아졌다는 것도 특효다. 조직별, 개인별로 숨겨져 있던 자료들이 공유돼 직원들의 능력도 동반 상승 했다. 김성수 하이닉스 과장은 “같은 지표로 공유하니 이제는 논쟁이 아니라 선의의 경쟁을 하게 됐다. ‘누가 잘못했나?’라고 따지기 보다 내가 더 노력하는 문화가 정착한 것”이라며 “마케팅 영역은 보다 더 수요 예측 능력을 강화하고, 생산 부문은 생산 체질을 강화하는 양방향 상생의 모델이 정립된 것이 가장 큰 효과”라고 전했다.

# 큰 틀의 경영환경 변화에 발맞춘 IT 전략 변화

하이닉스는 기존 메모리 사업 중심에서 시스템IC 제품으로 사업을 확대하면서, 전사적인 경영체제를 고객 중심 문화로 바꾸고 있다. ‘대량 생산’ 체제에서 ‘주문 생산’ 체제로 전환하면서 외부에 대응하는 체질을 영업 중심으로 변화시키고 있는 것이다. 메모리 반도체 생산 시절에는 생산부문이 주도권을 쥐고 있었다면, 다품종 소량 체제하에서는 영업이 생산을 이끄는 게 수익성을 높이는 데 유리하다는 전략에서다.

하이닉스는 큰 틀의 경영전략 변화를 지원하기 위한 IT전략에도 박차를 가한다.

특히 전사적으로 추진해 온 SCM 전략도 ‘영업부문’으로 집중시키고 있다. 수요 예측 시스템을 한층 강화하고, 생산 체계도 다품종 소량 생산에 최적화 할 계획이다. 보다 다양해지고 세분화되는 제품별 기준정보시스템을 새로이 마련하고, 생산 관리 SCM도 제품믹스(Product Mix) 최적화 등에 집중하고 있다. 과거에는 메모리반도체 생산을 위한 단일 제품의 ‘대량 양산’ 방식의 생산성 강화 생산 계획 수립에 집중했지만, 이제는 각기 다양한 제품을 좋은 품질에 생산해낼 수 있는 ‘맞춤형 생산’ 방식으로 전환하고 있는 것이다.

하이닉스는 2007년 이전까지 글로벌 생산 체계 분야 SCM을 공고히 다져왔으며, 이어 지난해에 걸쳐 영업 부문 SCM 구축을 완료했다. 정보화담당 김기섭 하이닉스 차장은 “고객의 납기에 정확히 대응하는 영업 중심의 체제 확립에 힘쓰고 있다. IT 전략도 고객 만족도 향상과 수익성 위주의 영업 중심으로 변화될 것”이라며 “신사업확대 및 신제품 출시를 대비해 기존 양산 제품 중심으로 이뤄진 SCM 전략을 제품 출시를 위한 R&D 프로세스 체계로 확대할 계획”이라고 전했다. 시장의 신속한 감지와 유연한 대응을 위한 통합 공급망 모니터링과 조기 경보체계 구축도 강화할 계획이다.

그린 SCM도 한층 강화한다. 향후 물류 측면에서 탄소량 절감에 주력할 계획이다. 제품 박스 패키징 방법, 배송 횟수를 줄이는 방법 등 배송 최적화를 계획하고 있다. 현재 하이닉스의 반도체 제조 공장에서는 유해 물질을 감소하기 위해 환경 검사를 별도로 진행하고 있다.

유효정기자 hjyou@etnews.co.kr

ㅁㅁ